Soldadura – Apollo Seiko Mexico https://www.apolloseiko.com.mx Soluciones automatizadas en soldadura Tue, 27 Oct 2026 16:46:04 +0000 es-MX hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.4.13 https://www.apolloseiko.com.mx/wp-content/uploads/2023/06/favicon-apollo-01.png Soldadura – Apollo Seiko Mexico https://www.apolloseiko.com.mx 32 32 De un pequeño defecto a una gran falla: el impacto de la soldadura https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/de-un-pequeno-defecto-a-una-gran-falla-el-impacto-de-la-soldadura/ Tue, 27 Oct 2026 16:41:30 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7571

Un pequeño defecto de soldadura puede desencadenar una serie de consecuencias que comprometen el funcionamiento y la confiabilidad de un producto. Identificar cómo se originan estas irregularidades, por qué algunas pasan desapercibidas y qué factores favorecen su aparición es fundamental para prevenir fallas, reducir retrabajos y garantizar uniones más confiables y duraderas.

Una pequeña irregularidad puede tener grandes consecuencias

Las uniones de soldadura cumplen una función esencial: proporcionar conexiones eléctricas y mecánicas confiables entre los componentes y la tarjeta electrónica.

Cuando una unión presenta problemas de humectación, una conexión insuficiente o una discontinuidad, su desempeño puede verse comprometido. Algunas fallas son evidentes durante la inspección, mientras que otras pueden permanecer ocultas hasta que el ensamble se somete a pruebas eléctricas, vibraciones, cambios de temperatura o condiciones reales de operación.

El riesgo no depende únicamente del tamaño visible del defecto. También influyen su ubicación, la función de la conexión y las exigencias a las que estará expuesto el producto.

El origen de una falla en la soldadura

Una falla relacionada con la soldadura puede desencadenar distintas consecuencias a lo largo del proceso de fabricación y durante la operación del producto.

1. El defecto se origina durante la soldadura

Una unión puede presentar humectación deficiente, una cantidad inadecuada de material o una discontinuidad. Estas condiciones pueden relacionarse con factores como la preparación de las superficies, la alimentación de soldadura, la geometría de la unión o los parámetros del proceso.

2. La inspección inicial no siempre detecta el problema

Algunos defectos son visibles, pero otros requieren métodos de inspección o pruebas específicas. Una unión que parece aceptable externamente no necesariamente garantiza una conexión eléctrica y mecánica confiable.

3. La falla aparece durante las pruebas o el uso

Si la discontinuidad afecta la conexión, pueden presentarse problemas como señales intermitentes, pérdida de continuidad o fallas funcionales. Las vibraciones y los ciclos térmicos también pueden agravar determinadas deficiencias de una unión.

4. El problema genera retrabajos o afecta al producto terminado

Cuando el defecto se detecta en una etapa avanzada, puede ser necesario realizar diagnósticos adicionales, reparar la tarjeta, repetir pruebas o incluso retirar el producto de servicio, dependiendo de la aplicación y de la gravedad de la falla.

Este es el efecto dominó: una irregularidad localizada puede traducirse en más tiempo de diagnóstico, mayores costos y riesgos para la confiabilidad del producto.

¿Por qué algunos defectos son difíciles de detectar?

No todas las uniones defectuosas presentan señales visibles evidentes. La apariencia externa es solo uno de los elementos que pueden utilizarse para evaluar una soldadura.

Por ejemplo, una discontinuidad puede encontrarse en una zona que no es visible desde el exterior, mientras que una conexión eléctricamente intermitente puede comportarse de manera distinta según las condiciones de operación.

Por ello, los criterios de inspección deben corresponder al tipo de componente, la geometría de la unión y los requisitos del producto. Dependiendo de la aplicación, pueden ser necesarias inspecciones visuales, pruebas eléctricas, análisis de rayos X u otros métodos de evaluación.

La clave está en seleccionar el método adecuado para identificar los defectos relevantes, en lugar de depender exclusivamente de la apariencia de la unión.

La prevención comienza antes de la inspección final

Detectar un defecto después de que ocurre es importante, pero evitar que se origine puede reducir la necesidad de retrabajos y ayudar a mantener la continuidad de la producción.

Para ello, es necesario considerar varios aspectos:

  • Definir parámetros adecuados: establecer condiciones de proceso compatibles con los materiales, la geometría y los requisitos de la aplicación.

  • Controlar la alimentación de soldadura: verificar que la cantidad y la posición del material correspondan a las necesidades de la unión.

  • Estandarizar las operaciones: reducir las variaciones derivadas de ajustes inconsistentes y de diferencias en la ejecución.

  • Validar el proceso: realizar pruebas que permitan confirmar que las uniones cumplen los criterios establecidos antes de liberar la producción.

  • Analizar las fallas recurrentes: identificar patrones y buscar la causa raíz, en lugar de limitarse a reparar cada unión defectuosa de manera individual.

Estas acciones ayudan a construir un proceso más robusto y facilitan la detección temprana de desviaciones.

El papel de la soldadura automatizada

La automatización puede contribuir a reducir determinadas fuentes de variación mediante trayectorias programadas, secuencias repetibles y parámetros definidos. Según la tecnología y la configuración del equipo, también puede permitir supervisar variables relevantes del proceso.

Sin embargo, automatizar no garantiza por sí solo la eliminación de defectos. Los resultados dependen de la correcta selección de la tecnología, la validación de la aplicación, el mantenimiento del equipo y el seguimiento de los criterios de calidad.

Por esta razón, la soldadura automatizada debe entenderse como parte de una estrategia integral que combine ingeniería de procesos, validación, inspección y mejora continua.

Evitar una falla pequeña puede marcar una gran diferencia

En la manufactura electrónica, la confiabilidad no depende de una sola operación, sino de la interacción de múltiples factores a lo largo del proceso. Una unión de soldadura puede representar una parte mínima de una tarjeta, pero su desempeño puede ser determinante para el funcionamiento del ensamble completo.

Identificar las causas de los defectos, establecer controles adecuados y validar las condiciones de soldadura permite reducir riesgos antes de que se conviertan en problemas de mayor alcance.

En Apollo Seiko México, las tecnologías de soldadura automatizada pueden formar parte de una estrategia orientada a estandarizar operaciones y mejorar la repetibilidad de los procesos, de acuerdo con los requerimientos de cada aplicación.

Porque en manufactura electrónica, prevenir un pequeño defecto hoy puede evitar un problema mucho mayor mañana.

]]> Control térmico: la variable que puede definir una soldadura https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/control-termico-la-variable-que-puede-definir-una-soldadura/ Thu, 20 Aug 2026 16:37:40 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7479

En un proceso de soldadura electrónica, la temperatura es una de las variables que más directamente influye en la calidad de la unión. Sin embargo, hablar únicamente de una “temperatura de soldadura” puede resultar insuficiente para describir la complejidad térmica del proceso.

En realidad, el comportamiento térmico de una unión depende de cuánta energía se transfiere, a qué velocidad, durante cuánto tiempo y cómo responde el sistema ante las variaciones del proceso.

En aplicaciones automatizadas, donde se busca obtener resultados consistentes ciclo tras ciclo, controlar estas variables se vuelve fundamental.

Temperatura no es lo mismo que energía térmica

Uno de los conceptos importantes para entender el control térmico es que alcanzar una determinada temperatura no garantiza que dos procesos hayan recibido la misma cantidad de energía.

La transferencia de calor depende, entre otros factores, de:

  • Masa y geometría de los componentes.
  • Conductividad térmica de los materiales.
  • Área de contacto.
  • Temperatura inicial.
  • Tiempo de exposición.
  • Potencia aplicada.
  • Velocidad de transferencia de energía.

Por ejemplo, dos uniones pueden alcanzar una temperatura similar, pero hacerlo en diferentes tiempos y bajo diferentes condiciones térmicas.

Por esta razón, en procesos de alta precisión no basta con establecer un setpoint. Es necesario medir cómo responde realmente la unión ante la energía aplicada.

La respuesta térmica de un punto de soldadura

Cuando una herramienta de soldadura entra en contacto con una unión, existe una transferencia de energía entre diferentes masas térmicas. La herramienta aporta energía, mientras que el PCB, pads, componentes y materiales circundantes absorben y redistribuyen parte de esa energía. Esto genera una respuesta dinámica. 

La temperatura puede aumentar rápidamente al inicio del proceso y posteriormente estabilizarse o comenzar a disminuir cuando la fuente de calor se retira. La velocidad con la que ocurre este cambio es importante. Un sistema con una respuesta térmica lenta puede presentar una diferencia significativa entre la temperatura que se desea alcanzar y la temperatura real de la unión. 

Por eso, la velocidad de medición y la ubicación del sensor son factores críticos.

Termopares: medir cerca del punto donde ocurre el proceso

Los termopares permiten obtener información de temperatura mediante el contacto con la zona de medición.

En una aplicación de soldadura, su posición tiene una importancia considerable. Si el sensor se encuentra alejado del punto donde realmente se está generando la unión, puede existir un desfase térmico entre la temperatura medida y la temperatura efectiva del proceso. Este fenómeno puede provocar que el sistema reaccione con retraso. Por ello, en algunos equipos de Apollo Seiko colocamos el termopar muy cerca de la punta de soldadura. Esta configuración permite mejorar la respuesta térmica del sistema y favorecer una recuperación más rápida después de cada operación.

 

En procesos automatizados de alta repetibilidad, esta característica puede ser especialmente importante porque la herramienta debe recuperar sus condiciones térmicas antes del siguiente ciclo.

¿Qué ocurre cuando el sensor mide demasiado tarde?

Aquí aparece un concepto importante en los sistemas de control: el tiempo de respuesta.

Supongamos que la temperatura objetivo es de 350 °C. Si el sensor detecta que la temperatura está por debajo del objetivo después de que la unión ya estuvo expuesta al calor, el sistema podría aumentar la energía cuando ya no era necesario hacerlo.

Por el contrario, si la medición responde demasiado rápido pero el sistema no tiene una estrategia de control adecuada, pueden producirse oscilaciones alrededor del setpoint. 

Por eso, un buen sistema térmico requiere más que un sensor preciso. Necesita una combinación adecuada de:

sensor + ubicación + velocidad de respuesta + algoritmo de control + fuente de energía.

Pirómetros: medición sin contacto

En determinadas aplicaciones, utilizar un sensor de contacto no es la mejor alternativa.

Los pirómetros permiten realizar mediciones de temperatura a partir de la radiación térmica emitida por una superficie, sin necesidad de colocar físicamente un sensor sobre la unión.

Esto resulta particularmente interesante en procesos como la soldadura láser, donde el punto de aplicación de energía puede ser muy localizado.

En las soluciones láser de Apollo Seiko, el pirómetro permite monitorear la temperatura durante el proceso y utilizar esa información para controlar la aplicación de energía.

La ventaja no está simplemente en “saber la temperatura”, sino en obtener información suficientemente rápida para que el sistema pueda responder ante cambios en las condiciones del proceso.

Recuperación térmica: lo que sucede entre un ciclo y otro

Una soldadura automatizada puede parecer sencilla desde el exterior.

Sin embargo, desde el punto de vista térmico, cada uno de estos ciclos representa una transferencia de energía.

Cuando la punta entra en contacto con la unión, pierde parte de su energía térmica. Después de retirar la punta, el sistema necesita recuperar las condiciones necesarias para realizar el siguiente punto.

Si esta recuperación es lenta o inconsistente, las condiciones térmicas pueden variar de un ciclo a otro.

Esto puede afectar directamente la repetibilidad del proceso.

Por ello, la capacidad de recuperación térmica de un cabezal no debería analizarse únicamente como una característica de velocidad. También debe considerarse como un factor relacionado con la estabilidad y consistencia de la soldadura automatizada.

La precisión térmica como ventaja competitiva

A medida que los PCB incorporan mayor densidad de componentes y las geometrías de las conexiones continúan reduciéndose, las ventanas de proceso también pueden volverse más estrechas.

Esto significa que el margen entre aplicar suficiente energía y aplicar demasiada puede reducirse considerablemente.

La automatización permite controlar movimientos y tiempos, pero el siguiente paso consiste en controlar las variables físicas que determinan el resultado.

Y en soldadura electrónica, una de las más importantes es el calor.

La combinación de medición térmica, respuesta rápida, recuperación de temperatura y control de lazo cerrado permite transformar un proceso que tradicionalmente dependía de parámetros preestablecidos en un proceso capaz de responder a las condiciones reales de cada ciclo.

En otras palabras:

Automatizar la soldadura no es solamente automatizar el movimiento. Es automatizar el control de las variables que hacen posible una soldadura consistente.

Y cuando unos cuantos grados pueden marcar la diferencia entre una unión estable y un defecto, tener el calor bajo control deja de ser una ventaja y se convierte en una necesidad.

]]> Tecnología láser: precisión e innovación para la manufactura electrónica https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/tecnologia-laser-precision-e-innovacion-para-la-manufactura-electronica/ Mon, 20 Jul 2026 18:00:24 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7394

Explora las ventajas de la tecnología láser de Apollo Seiko y cómo optimiza la calidad, eficiencia y confiabilidad de los procesos de soldadura.

La evolución de la manufactura electrónica exige procesos de soldadura más precisos, repetibles y eficientes, capaces de trabajar con componentes cada vez más pequeños y sensibles al calor.

Apollo Seiko ha desarrollado una avanzada tecnología de soldadura láser, diseñada para proporcionar un control térmico automatizado, una excelente repetibilidad y una calidad de soldadura constante, incluso en las aplicaciones más exigentes.

Más que una fuente de calor, la tecnología láser de Apollo Seiko representa una solución integral para optimizar procesos de manufactura mediante automatización, monitoreo en tiempo real y un control preciso de la energía aplicada.

¿Por qué elegir la soldadura láser?

La soldadura láser utiliza un haz de luz altamente concentrado para aportar la energía necesaria únicamente en el punto donde se realizará la unión. A diferencia de los métodos convencionales por contacto, este proceso elimina el esfuerzo mecánico sobre la pieza, reduciendo el riesgo de deformaciones y permitiendo trabajar con componentes delicados o de dimensiones reducidas.

 Al concentrar la energía únicamente en la zona de soldadura, también se minimiza la transferencia de calor hacia componentes cercanos, lo que protege dispositivos sensibles y mejora la confiabilidad del ensamble.
 

Esta capacidad convierte a la tecnología láser en una excelente alternativa para aplicaciones donde la precisión y el control térmico son fundamentales.

CONTROL DE LA TEMPERATURA integrado

Uno de los principales diferenciadores de la tecnología láser de Apollo Seiko es su sistema de control automático de temperatura.

Durante el proceso, un pirómetro de alta velocidad monitorea la temperatura cada 0.0001 segundos, permitiendo que el sistema compare continuamente la temperatura real con la temperatura objetivo y ajuste automáticamente la potencia del láser cuando sea necesario.

Este control dinámico reduce las variaciones del proceso, mejora la repetibilidad y garantiza un aporte térmico uniforme en cada unión soldada.

Además, el operador puede visualizar en tiempo real la temperatura del proceso, la temperatura programada y el comportamiento térmico durante cada ciclo, facilitando el monitoreo y la optimización de los parámetros de producción.

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Potencia y precisión trabajando en conjunto

La tecnología incorpora un láser de 80 W, capaz de suministrar la energía necesaria para realizar soldaduras de alta precisión en una amplia variedad de aplicaciones electrónicas.

Su sistema óptico concentra el haz de luz con gran exactitud, permitiendo trabajar sobre áreas muy pequeñas sin afectar componentes continuos. Esto facilita la soldadura de tarjetas electrónicas, sensores, conectores y otros dispositivos donde el espacio disponible es cada vez más reducido.

Asimismo, la tecnología admite diferentes métodos de aporte de material, ya sea mediante alambre o pasta de soldadura, ofreciendo una gran flexibilidad para adaptarse a distintos procesos de manufactura.

 

DISEÑADA PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

Además de mejorar la calidad de la soldadura, la tecnología láser de Apollo Seiko contribuye a incrementar la eficiencia de la producción.

Entre sus principales capacidades destacan:

  • Soldadura simultánea mediante dos haces láser para reducir tiempos de ciclo.
  • Soldadura por área para aplicaciones que requieren un calentamiento uniforme.
  • Eliminación del desgaste por contacto mecánico.
  • Excelente repetibilidad entre ciclos de producción.
  • Reducción del riesgo de sobrecalentamiento en componentes sensibles.
  • Mayor estabilidad del proceso gracias al monitoreo térmico continuo.
 
Estas características permiten obtener un proceso más confiable, con menor variabilidad y una mayor consistencia en la calidad de las uniones.
Integración con procesos automatizados
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La tecnología láser de Apollo Seiko ha sido diseñada para integrarse fácilmente en entornos de manufactura automatizados. Su cabezal puede montarse en diferentes plataformas robóticas, facilitando su implementación tanto en nuevas líneas de producción como en sistemas ya existentes.

Esta flexibilidad permite automatizar procesos de soldadura con alta precisión y repetibilidad, optimizando la productividad y adaptándose a los requerimientos específicos de cada aplicación sin realizar modificaciones significativas en la infraestructura de fabricación.

STAR GATE: la plataforma que lleva la tecnología láser al siguiente nivel

Toda esta innovación se integra en nuestro controlador STAR GATE, el sistema de soldadura láser de Apollo Seiko diseñado para ofrecer un proceso completamente controlado, repetible y altamente eficiente.

El STAR GATE combina la potencia del láser, el monitoreo inteligente de temperatura, la automatización y la visualización en tiempo real para proporcionar una solución preparada para los retos de la manufactura electrónica moderna.

Con esta tecnología, los fabricantes pueden mejorar la calidad de sus uniones, incrementar la productivdad y garantizar procesos de soldadura más estables, precisos y confiables.  
 
]]> Award Winner for Best Selective Soldering Equipment https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/winner-award-of-best-selective-soldering-equipment/ Thu, 25 Sep 2025 20:12:08 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7285

El pasado 17 de septiembre de 2025, durante la ceremonia de premiación organizada por EMS Mexico Magazine en Guadalajara, Apollo Seiko fue reconocido con el premio a la Best Selective Soldering Technology gracias a su equipo AF iN4045A.

Este reconocimiento destaca la capacidad de Apollo Seiko para ofrecer soluciones de soldadura automatizada que cumplen con los más altos estándares de calidad, precisión e innovación, consolidando su posición como líder global en la industria de manufactura electrónica.

Un reconocimiento al esfuerzo global

 

El premio fue recibido en nombre de la compañía por JaeHyun Kim (Apollo Seiko Corea) y Mario Acevedo (Apollo Seiko Japón). Además, miembros del equipo de Apollo Seiko México, incluyendo a Eduardo Gómez, estuvieron presentes para compartir este importante logro junto con aliados estratégicos como Ron Fierdman.

Miembros del equipo de Apollo Seiko de manera global dieron sus comentarios sobre recibir el premio:

“I would like to extend my sincere congratulations to Apollo Seiko de Mexico for receiving the award for Best Selective Soldering System of the Year. We are extremely proud of this achievement, as it reflects dedication, innovation, and teamwork. Apollo Seiko Japan will continue working together with Apollo Seiko Mexico to deliver innovative soldering technologies to our customers in Mexico.”
Ishiki Kazuo
Managing Director de Apollo Seiko Ltd. Japón,
“Recibir este premio es un motivo de gran orgullo, no solo para mí, sino para todo el equipo de Apollo Seiko. Este reconocimiento refleja el esfuerzo, la dedicación y la colaboración que cada uno de nuestros compañeros aporta día con día. Me honra haber formado parte de este momento y compartirlo con mis colegas a nivel global. Seguiremos trabajando con pasión para ofrecer innovación y soluciones que generen valor a nuestros clientes en México y en el mundo.”
Eduardo Gomez Rohwedder
Sales Manager Apollo Seiko México
“Winning this award is a meaningful achievement that reflects the strong teamwork and collaboration between Apollo Robotics and Apollo Seiko Mexico. I am truly delighted that the AF iN4050a has been recognized as the best selective soldering technology, and I share this honor with all of our colleagues who worked tirelessly to make it possible. We will keep doing our best to create value and innovation for our customers.”
JaeHyun Kim
Sales Strategy Team North Korea

Innovación que transforma la industria

El AF iN4045A, equipo premiado, representa la más avanzada tecnología en soldadura selectiva, ofreciendo procesos estables, repetibles y de alta productividad que se adaptan a las necesidades específicas de la manufactura electrónica actual.

Con más de 50 años de experiencia, Apollo Seiko continúa trabajando para fortalecer su presencia en México y a nivel internacional, brindando soluciones integrales en soldadura selectiva, contacto, láser e inducción.

 

Este premio reafirma el compromiso de Apollo Seiko con sus clientes y con la innovación en cada proyecto, consolidando su papel como aliado estratégico en la industria de manufactura electrónica.

AF 4050 Z3
AF 4050A
AF IN4050
]]> Servicio 360°: La diferencia de Apollo Seiko en soldadura automatizada https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/servicio-360/ Thu, 28 Aug 2025 16:48:24 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7261

Apollo Seiko: Nuestro Servicio 360° que transforma la experiencia en soldadura automatizada

En la industria electrónica, el éxito de un proyecto de soldadura automatizada no depende únicamente de la tecnología elegida, sino del acompañamiento que recibes durante todo el proceso. En Apollo Seiko hemos diseñado un Servicio 360°que se ha convertido en nuestro mayor diferenciador, porque ofrecemos una experiencia completa y confiable que garantiza resultados a largo plazo. Nuestro servicio se basa en 4 etapas clave:

1. Revisión de requerimientos

Todo comienza con entender en detalle tu proceso de producción. Esta etapa es fundamental porque de aquí depende que la solución recomendada sea la más adecuada y rentable para tu negocio.

En Apollo Seiko realizamos un análisis minucioso que incluye:

  • Aplicación de soldadura: ¿Qué tipo de ensamble y componentes se estan utilizando? ¿Qué geometrías, accesos y materiales están involucrados?

  • Requisitos de calidad: Definimos los estándares específicos que deben cumplirse, como confiabilidad, apariencia de la unión y cumplimiento de normativas.

  • Tiempo de ciclo: Evaluamos la velocidad de producción necesaria para garantizar que la solución propuesta no solo sea precisa, sino también eficiente.

  • Restricciones de equipo: Consideramos el espacio disponible en planta, compatibilidad con líneas existentes y limitaciones técnicas del entorno.

  • Presupuesto y plazo de entrega: Diseñamos una solución que se ajuste a los recursos disponibles y al calendario de implementación esperado.

Gracias a esta revisión profunda, evitamos errores comunes como sobre invertir en equipos que no son necesarios o elegir soluciones que no cumplen los estándares exigidos. Nuestro objetivo es entender primero para recomendar después, asegurando que cada proyecto inicie sobre bases sólidas.

 

2. Presentar una propuesta

Una vez que comprendemos a fondo tus requerimientos, pasamos a la fase donde convertimos esa información en una solución clara, práctica y personalizada. Esta etapa no se limita a recomendar un equipo, sino a mostrarte de manera tangible cuál es la mejor opción para tu proceso.

En Apollo Seiko la propuesta se construye sobre cuatro pilares:

  • Pruebas  : Realizamos pruebas específicas con tus materiales y condiciones de producción. Esto nos permite validar la viabilidad técnica, confirmar parámetros de soldadura y garantizar que los resultados cumplen con los niveles de calidad esperados.

  • Sugerimos la mejor tecnología de soldado:   Con base en las pruebas y en tu diagnóstico inicial, nuestro equipo recomienda la tecnología de soldadura que mejor se adapta a tu aplicación: selectiva, contacto (iron tip), láser, manga o inducción.
    Cada recomendación está respaldada por evidencia técnica y por nuestra experiencia en múltiples industrias.

  • Demostración:   Sabemos que “ver es creer”. Por ello realizamos demostraciones en vivo en nuestras instalaciones o a través de sesiones virtuales o presenciales o en nuestros Tech days, donde mostramos el desempeño del equipo en condiciones similares a tu proceso. De esta manera puedes comprobar la precisión, eficiencia y confiabilidad antes de tomar una decisión.

  • Cotización  : Finalmente, elaboramos una cotización clara y transparente que incluye el equipo, accesorios necesarios, tiempos de entrega y condiciones de implementación. Nuestro objetivo es que tengas la información completa para evaluar la inversión y los beneficios de manera objetiva.

 

3. Entrega e instalación del equipo

La tercera etapa de nuestro Servicio 360° marca el inicio de la operación real de la solución propuesta. En Apollo Seiko sabemos que una instalación exitosa es determinante para asegurar la confiabilidad y productividad del equipo desde el primer día. Por ello, este proceso se compone de cuatro pasos fundamentales:

  • Instalación del equipo  : Nuestro equipo técnico especializado se encarga de la entrega y la instalación directa en tus instalaciones, garantizando que el equipo quede integrada correctamente en tu línea de producción. Todo se realiza con estándares internacionales de seguridad y calidad para minimizar tiempos de inactividad.

  • Inspección de aceptación  : Una vez instalado, llevamos a cabo una prueba de aceptación en conjunto con tu equipo de trabajo. Esta inspección valida que el equipo opere bajo los parámetros establecidos en la propuesta, cumpliendo con los requisitos de calidad, tiempo de ciclo y funcionalidad esperados.

  • Capacitación  : Sabemos que el éxito de la automatización depende también de las personas que operan el equipo. Por eso ofrecemos capacitaciones teóricas y prácticas para ingenieros y operadores, asegurando que conozcan a fondo el funcionamiento, ajustes básicos y buenas prácticas de operación. Esto permite que tu personal tenga la confianza de manejar el sistema de manera eficiente y segura.

  • Método de mantenimiento  : Antes de concluir la instalación, compartimos con tu equipo un plan de mantenimiento preventivo diseñado para prolongar la vida útil del equipo y evitar paros inesperados. Además, capacitamos en rutinas de inspección básica y en los procedimientos de cuidado recomendados para mantener siempre un desempeño óptimo.

4. Seguimiento y asesoramiento postventa

El compromiso de Apollo Seiko con sus clientes no termina con la instalación del equipo. Nuestro Servicio 360° garantiza un acompañamiento continuo que mantiene tu línea de producción siempre en óptimas condiciones. La postventa es una parte fundamental de nuestra propuesta de valor y está enfocada en cinco ejes principales:

  • Suministro de consumibles y spare parts  : Ofrecemos un abastecimiento confiable de consumibles y refacciones originales, asegurando la disponibilidad inmediata de los repuestos necesarios para mantener la productividad sin interrupciones.

  • Solución de problemas  : Nuestro equipo técnico está siempre disponible para dar soporte ágil ante cualquier situación, ya sea de forma remota o presencial. La rapidez de respuesta nos permite reducir al mínimo los tiempos de paro y asegurar la continuidad de la producción.

  • Cambios en el programa y en las condiciones de soldadura  : La producción evoluciona, y con ella las necesidades del proceso. Brindamos apoyo en la optimización de programas y ajustes de parámetros de soldadura, adaptándonos a nuevos productos, estándares de calidad o condiciones técnicas.

  • Sugerencias de reconfiguración o mejora  : Más allá de mantener el equipo en operación, buscamos mejorar constantemente el desempeño de tu línea de soldadura. Ofrecemos sugerencias de reconfiguración o mejoras que optimicen la eficiencia, reduzcan costos y eleven la calidad de las uniones.

De esta forma, nuestra postventa no es un servicio adicional, sino un acompañamiento estratégico que asegura que cada cliente obtenga el máximo rendimiento de su inversión, con el respaldo de un socio confiable a largo plazo.

El Servicio 360° de Apollo Seiko no es solo un modelo de atención, es la garantía de que estarás acompañado en todo momento: desde la primera reunión hasta la evolución de tu línea de producción. Esta metodología nos convierte en un socio estratégico y en un referente dentro de la industria de soldadura automatizada.Agenda una asesoría personalizada con nuestro equipo

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]]> ¿Como elegir la mejor tecnología de soldado? https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/como-elegir-la-mejor-tecnologia-de-soldado/ Mon, 21 Jul 2025 22:25:05 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7242

Guía completa para elegir la mejor opción para tu proceso  

En el mundo de la manufactura, elegir la tecnología de soldadura adecuada puede marcar la diferencia entre una línea eficiente o un proceso lleno de retrabajos, fallas y cuellos de botella.

En Apollo Seiko desarrollamos cinco tecnologías de soldadura automatizada, cada una pensada para resolver distintos retos de producción y diferentes tipos de aplicaciones para tu producto.

Abordaremos cada una de los métodos que Apollo Seiko tiene  sus características, ventajas, desventajas y aplicaciones recomendadas de cada una, para ayudarte a tomar una decisión técnica más informada.

Iron Tip

Este tipo de tecnología de soldadura es la más común en la industria, normalmente es la primera opción al momento de elegir automatizar un proceso, este método consiste en:
De forma directa con una punta de hierro (Iron Tip) a la cual se le aplica calor y al entrar en contacto directo entre la punta y la soldadura hacen que se funda y se deposite en el la ubicación que se haya indicado.

Ventajas

  • Ideal para puntos de soldadura simples y repetitivos.
  • Bajo costo de mantenimiento.
  • Fácil de programar y mantener.

Recomendado para aplicaciones

  • Ensambles con alta repetibilidad.
  • Piezas pequeñas con buena accesibilidad.
  • Producción en volumen con bajo nivel de variabilidad.

Desventajas

  • Desgaste de punta más frecuente.
  • No recomendable para áreas con acceso limitado.
SELECTIVA

Tecnología que utiliza boquillas de estaño para soldar puntos específicos sin afectar componentes cercanos. Ideal para tarjetas con componentes sensibles.

Ventajas

  • Precisión extrema en puntos pequeños o de difícil acceso.
  • Sin desgaste de herramienta.
  • Menor generación de residuos.

Recomendado para aplicaciones

  • Micro soldadura en componentes sensibles.
  • Aplicaciones médicas, automotrices o de telecomunicaciones.

  • Proyectos donde se requiere máxima limpieza y control.

Desventajas

  • Requiere estrictos controles de seguridad.
  • No ideal para puntos con grandes requerimientos térmicos.

Para conocer más sobre este tipo de tecnologia en nuestro blog sobre soldado selectivo

LÁSER

 El proceso de soldado con tecnología láser consiste en un disparo de un haz de luz láser que funde la soldadura en puntos específicos, se puede utilizar con soldadura de pasta o con rollo de soldadura sin tener contacto con los componentes.

Ventajas

  • Alta precisión y control del proceso.
  • Menor riesgo de daño térmico a componentes cercanos.
  • Programación versátil para múltiples geometrías.

Recomendado para aplicaciones

  • PCBs con alta densidad de componentes.
  • Reemplazo de procesos de soldadura manual en líneas SMT.
  • Ensambles con zonas críticas o restringidas.

Desventajas

  • Requiere configuración inicial más detallada.
  • Inversión mayor comparada con tecnologías simples.

Para conocer más sobre este tipo de tecnologia en nuestro blog sobre soldadura láser

manga

El método de soldado por manga consiste en depsoitar cantidades exactas de soldadura dentro de un tubo metalico el cual se calienta de forma uniforme lo que produce que la soldadura se funda y sea depositada directamente en el PIN, es ideal para componentes tipo pin o terminales con forma cilíndrica.

Ventajas

  • Alta precisión y control del proceso.
  • Menor riesgo de daño térmico a componentes cercanos.

  • Programación versátil para múltiples geometrías.

Recomendado para aplicaciones

  • PCBs con alta densidad de componentes.
  • Reemplazo de procesos de soldadura manual en líneas SMT.

  • Ensambles con zonas críticas o restringidas.

Desventajas

  • Requiere configuración inicial más detallada.

  • Inversión mayor comparada con tecnologías simples.

Para conocer más sobre este tipo de tecnologia en nuestro blog sobre soldadura por manga

inducción

El cabezal se calienta a través de inducción electromagnética, permitiendo soldar sin contacto directo y con precisión localizada.

Ventajas

  • Rápida transferencia de calor.
  • Soldadura uniforme y sin contacto.

  • Menor desgaste de herramientas.

Recomendado para aplicaciones

  • PCBs con alta densidad de componentes.
  • Reemplazo de procesos de soldadura manual en líneas SMT.
  • Ensambles con zonas críticas o restringidas.

Desventajas

  • Requiere configuración inicial más detallada.
  • Inversión mayor comparada con tecnologías simples.

Para conocer más sobre este tipo de tecnologia en nuestro blog Soldadura de inducción.

Elige con base en tu proceso, no solo en el equipo

 

Cada tecnología tiene ventajas según el tipo de aplicación, el volumen de producción, la forma de las piezas a soldar y el nivel de precisión requerido. En Apollo Seiko te ayudamos a analizar tu proceso para recomendarte la mejor solución.

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]]> Soldadura Selectiva: Precisión y Eficiencia con la Serie AF https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/soldadura-selectiva-precision-y-eficiencia-con-la-serie-af-de-apollo-seiko/ Wed, 02 Oct 2024 22:17:41 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=7016

En la industria de la manufactura electrónica, la soldadura selectiva se ha convertido en una solución esencial para proyectos que requieren precisión y eficiencia en el proceso de manufactura. A diferencia de otros métodos de soldadura, la soldadura selectiva se centra en la aplicación controlada de soldadura en puntos específicos de una PCB, evitando la exposición de componentes sensibles al calor.

¿Por qué elegir la soldadura selectiva?

La industria SMT  (Surface Mountain technology)  ha revolucionado el ensamblaje electrónico, permitiendo la colocación de componentes directamente sobre la superficie de la placa de circuito impreso (PCB). Sin embargo, muchas veces es necesario soldar componentes through-hole, que atraviesan la placa y requieren una aplicación de soldadura precisa. Aquí es donde entra en juego la soldadura selectiva.

La soldadura selectiva es ideal para ensamblajes complejos que involucran componentes de montaje superficial y tecnología through-hole. Esta técnica minimiza el riesgo de dañar componentes sensibles y reduce el consumo de energía al aplicar calor únicamente en las áreas que lo requieren. Además, al ser un proceso automatizado, se mejora la repetibilidad, asegurando la uniformidad en grandes volúmenes de producción.

Este proceso permite aplicar la soldadura únicamente en las áreas designadas para los componentes through-hole, evitando la exposición de otros componentes SMT a posibles daños por calor o contacto con la soldadura. Esto es esencial en industrias como la automotriz, aeroespacial y de telecomunicaciones, donde la confiabilidad y durabilidad son cruciales.

Ventajas de los equipos de soldadura selectiva Serie AF de Apollo Seiko

Apollo Seiko ha desarrollado la serie AF para ofrecer una solución de soldadura selectiva avanzada que se adapta a diversas aplicaciones de la industria electrónica. Aquí te mencionamos algunas de sus ventajas clave:

  1. Alta precisión: La serie AF cuenta con un control avanzado del flujo de soldadura, lo que permite aplicar soldadura con extrema precisión en puntos específicos. Esto reduce el riesgo de errores y asegura una calidad constante en la producción.
  2. Versatilidad: Los equipos de la serie AF están diseñados para manejar una amplia gama de componentes y diseños de placas de circuito, desde los más simples hasta los más complejos. Pueden ajustarse fácilmente para adaptarse a diferentes tipos de soldadura, lo que los convierte en una opción ideal para diversas industrias.
  3. Facilidad de integración: Con un diseño compacto y modular, los equipos de la serie AF pueden integrarse sin problemas en líneas de producción automatizadas. Su interfaz intuitiva facilita el manejo y configuración del equipo, ahorrando tiempo valioso en el proceso de instalación y ajustes.
  4. Eficiencia energética: La soldadura selectiva de la serie AF está optimizada para reducir el consumo de energía, lo que contribuye a minimizar los costos operativos a largo plazo y apoya prácticas más sostenibles.
  5. Capacidad de soldadura en áreas de difícil acceso: Gracias a sus boquillas especializadas y su tecnología de control preciso, los equipos AF pueden acceder a áreas de la placa que serían imposibles de alcanzar con métodos tradicionales, asegurando una cobertura completa de la soldadura.

La soldadura selectiva es un componente crucial para lograr productos electrónicos de alta calidad, y la serie AF de Apollo Seiko se destaca por su precisión, versatilidad y eficiencia. Si estás buscando mejorar la calidad de tu producción y reducir los tiempos de ensamblaje, los equipos de soldadura selectiva de Apollo Seiko son una excelente inversión.

]]> Pimp your robots- Lleva tu equipo al siguiente nivel https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/pimp-your-robots/ Wed, 17 Jul 2024 17:41:27 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=6919

Accesorios para llevar a tu robot al siguiente nivel

En el mundo de la soldadura automatizada, la eficiencia y la precisión son fundamentales. Sin embargo, para obtener resultados óptimos y mantenerse competitivo en el mercado, es crucial equipar a tus robots con los mejores accesorios disponibles. En Apollo Seiko, entendemos la importancia de maximizar las capacidades de tus robots de soldadura, y por eso hemos desarrollado nuestra sección “Pimp Your Robots”, donde puedes descubrir una amplia gama de accesorios y herramientas diseñadas para llevar tus operaciones al siguiente nivel.

La Importancia de Potencializar tus Robots

Los robots de soldadura ya ofrecen ventajas significativas en términos de velocidad y consistencia en la producción. Sin embargo, con la incorporación de accesorios especializados, es posible mejorar aún más su rendimiento y adaptabilidad a diversas aplicaciones. Aquí te presentamos algunas razones clave por las que deberías considerar potencializar tus robots con accesorios de vanguardia:

1. Mejora de la Precisión

Accesorios como microcámaras de monitoreo y cámaras fiduciales permiten una supervisión detallada y una alineación precisa de los componentes. Esto no solo mejora la calidad de las soldaduras, sino que también reduce el margen de error, asegurando productos finales impecables.

2. Aumento de la Eficiencia

Equipar a tus robots con generadores de nitrógeno y extractores de humo puede acelerar los procesos de soldadura y crear un entorno de trabajo más seguro y limpio. Estos accesorios permiten mantener un ritmo de producción elevado sin comprometer la calidad.

3. Versatilidad en las Operaciones

Accesorios como grabadores de video portátiles y unidades de corrección de posición aumentan la versatilidad de los robots. Estos componentes permiten adaptar rápidamente los robots a diferentes tareas y condiciones de trabajo, haciendo que tu línea de producción sea más flexible y capaz de responder a las demandas cambiantes del mercado.

4. Mantenimiento y Durabilidad

Un buen mantenimiento es esencial para la longevidad de los robots. Accesorios como limpiadores de boquillas ayudan a mantener las herramientas en óptimas condiciones, reduciendo el desgaste y prolongando la vida útil del equipo.


Accesorios Destacados de Apollo Seiko

En Apollo Seiko, hemos seleccionado una gama de accesorios que pueden transformar tus procesos de soldadura. Algunos de los más destacados incluyen:

  • Microcámara de Monitoreo: Proporciona una visión detallada para un control preciso del proceso de soldadura.
  • Generador de Nitrógeno: Mejora la calidad de las soldaduras creando un ambiente controlado.
  • Extractor de Humo: Garantiza un entorno de trabajo más limpio y seguro.
  • Grabador de Video Portátil: Permite registrar y analizar cada paso del proceso de soldadura.
  • Cámara Fiducial: Optimiza la alineación y posicionamiento de los componentes.
  • Limpiador de Boquillas: Mantiene las herramientas en perfecto estado, prolongando su vida útil.
  • Unidad de Corrección de Posición: Asegura una precisión milimétrica en cada tarea.

Conclusión

Potencializar tus robots de soldadura con accesorios especializados es una inversión inteligente que puede transformar tu línea de producción. Al mejorar la precisión, eficiencia y versatilidad de tus robots, no solo optimizas los procesos de soldadura, sino que también aseguras una ventaja competitiva en el mercado.

En Apollo Seiko, estamos comprometidos con la innovación y la excelencia en la soldadura automatizada. Te invitamos a explorar nuestra sección “Pimp Your Robots” y descubrir cómo nuestros accesorios pueden llevar tus operaciones al siguiente nivel.

]]> ZSB: Zero Solder Ball Tecnología de vanguardia https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/zero-solder-ball/ Tue, 07 May 2024 18:02:27 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=6821

En la vanguardia de la innovación en la soldadura se encuentra el revolucionario sistema ZSB Zero Solder Ball de Apollo Seiko. En este artículo, exploraremos las ventajas de este avanzado sistema y cómo funciona para llevar tus procesos de soldadura al siguiente nivel.

¿que es el sistema de alimentación Zero solder ball?

El sistema ZSB Zero Solder Ball es una tecnología de punta desarrollada por Apollo Seiko para abordar los desafíos asociados con las soldaduras tradicionales. En lugar de depender de la cantidad de soldadura aplicada, el ZSB utiliza un enfoque inteligente que controla la cantidad de estaño fundido para evitar la formación de “solder balls” o esferas de soldadura no deseadas.

¿cOMO FUNCIONA?

El sistema ZSB utiliza un control preciso de la temperatura y la precisión para aplicar la cantidad exacta de soldadura necesaria para cada union. Esto se logra mediante el uso de tecnología avanzada de dosificación que regula el flujo de soldadura de manera precisa y consistente.

vENTAJAS AL UTILIZAR EL ZSB

Reducción de defectos

Uno de los principales beneficios del sistema ZSB es su capacidad para reducir significativamente los defectos de soldadura, como las solder balls. Esto garantiza una mayor fiabilidad y calidad en las uniones soldadas.

Ahorro en consumibles

Menor consumo de soldadura al controlar de manera precisa la cantidad de estaño utilizado, el sistema ZSB ayuda a reducir el consumo de soldadura, lo que a su vez disminuye los costos operativos y minimiza el desperdicio.

Optimización de procesos y resultados

El ZSB optimiza el proceso de soldadura al proporcionar una distribución más uniforme de la soldadura, lo que resulta en uniones más consistentes y confiables.

Reducción de retrabajo

Mayor eficiencia al eliminar la necesidad de retrabajo debido a defectos de soldadura, el sistema ZSB aumenta la eficiencia operativa y reduce el tiempo de inactividad en la producción.

 

En resumen, el sistema ZSB Zero Solder Ball de Apollo Seiko ofrece una solución innovadora y eficiente para los desafíos de la soldadura tradicional. Con sus numerosas ventajas y su tecnología avanzada, el ZSB está cambiando la forma en que se llevan a cabo los procesos de soldadura, proporcionando resultados superiores y una mayor confiabilidad en las uniones.

]]> Best Practices in a soldering process https://www.apolloseiko.com.mx/soldadura/best-practices-in-a-soldering-process/ Tue, 08 Aug 2023 22:59:53 +0000 https://www.apolloseiko.com.mx/?p=6025

Mejores practicas

en un proceso de soldaudra

 

Cuando conoces las mejores prácticas en un proceso ayuda a evitar errores, disminuir tiempos muertos, alargar el tiempo de vida de los equipos y mejorar las condiciones y resultados del producto, 


En Apollo Seiko somos especialistas en los procesos de soldadura es por eso que te presentamos algunas acciones que ayudarán a ahorrar tiempos en tus procesos de soldadura y a optimizar costos.

Mantenimiento autónomo

Es el mantenimiento que realiza el operador y técnico a cargo del equipo, este mantenimiento debe de ser diario al iniciar y finalizar un turno: 

  • Limpieza general del equipo

  • Validación de la punta

  • Validar la estación de limpieza

Mantenimiento preventivo del equipo

Un buen mantenimiento en el equipo de manera constante ayuda a prevenir errores ya que se pueden evitar fallas o incluso evitar que pasen, lo que nos permite reducir costos en la operación y maximizar la vida del equipo.

 

  • Validación y comprobación del buen estado del TPU (Teaching Pendant Unit) Nuestra recomendación es realizarlo al menos una vez al mes.

  • Limpieza de tubo de alimentación 

  • Cambio de filtros en el extractor

  • Lubricación y limpieza de los engranes del robot (utilizar grasas recomendadas por el proveedor del robot).

  • Inspección visual de las mangueras del equipo para corroborar que no haya cuarteaduras

  • Revisar el autotuning (en caso de contar con esta opción)

 

No olvides realizar una prueba después de cada mantenimiento para asegurarte que todo funcione de forma correcta.

REVISIÓN PREVIA ANTES DE COMENZAR TU TURNO

Antes de que comiences con la operación del robot asegurate de:

 

  • Contar con la soldadura suficiente 

  • La punta se encuentre en buen estado

  • La estación de limpieza 

  • Verificar que la temperatura de la punta realmente sea lo que muestra el equipo, para esto se recomienda utilizar un dispositivo externo al robot

  • Validar que la soldadura sea la indicada que sea de la aleación y diámetro que indica el MPI o la estación.

  • Que las fixturas se encuentren en buen estado

  • Cortinas de seguridad interrumpan, para que al momento de que este corriendo el equipo no haya fallas en la ejecución y la aplicación no corra ningún riesgo.

RESPALDO DE INFORMACIÓN

Realizar un respaldo de los programas y condiciones de soldado te permite tener tu información a salvo por cualquier imprevisto que pudiera ocurrir.

Verificación de engranes

 

Es importante hacer una verificación visual de los engranes del ZSB (alimentador de soldadura) El mecanismo del Zero Solder Ball de Apollo Seiko realiza pequeñas hendiduras a la soldadura esto permite que el flux salga de una manera uniforme sin provocar bolas ni salpicaduras en la soldadura, es por eso que se debe de verificar que los engranes esten completos para que este procedimiento no se vea afectado.

revisión ciclo de limpieza

En un proceso de soldadura la limpieza es clave para obtener un resultado de calidad. 

Revisa que tus accesorios de limpieza estén en óptimas condiciones:

 

  • Cepillos y esponjas en buenas condiciones.

  • Limpiador de esponja cuente con suficiente agua.

Capacitación

Es muy importante que el personal que está en contacto con el robot esté capacitado para el manejo de equipo, contar con un equipo capacitado ayuda a prevenir y/o solucionar errores o imprevistos a tiempo. 

 

  • Rutear correctamente la soldadura.

  • Cambio de punta. 

  • Cambios de filtros en extractor de humos.

Bitacora de cambios

Realizar una bitácora de los mantenimientos del equipo y los cambios de punta, es importante que esta información se encuentre al alcance de los técnicos y operadores que manejan el equipo.

pruebas de soldado

Despues de realizar algun cambio o condicion en el equipo realiza una prueba de soldado para asegurarte que los resultados de tus pruebas cumplan con el filete en ambos lados (primario y secundario)

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